1.PVC ist ein wärmeempfindliches Material, dessen Verarbeitbarkeit beim Spritzgießen schlecht ist. Der Grund dafür ist, dass eine zu hohe Schmelztemperatur oder eine zu lange Erhitzungsdauer leicht zur PVC-Zersetzung führt. Daher ist die Kontrolle der Schmelztemperatur der Schlüssel zum Einspritzen Formen von PVC-Produkten.
2. Die Wärmequelle zum Schmelzen von PVC-Rohstoffen besteht aus zwei Aspekten, nämlich der durch die Scherwärme des Kunststoffs erzeugten Schraubenbewegung und der Widerstandsdrahtheizung der Außenwand des Zylinders, während die Hauptschraubenbewegung durch die Scherwärme erzeugt wird. Das Fass der externen Heizung dient hauptsächlich dazu, beim Starten der Maschine als Wärmequelle zu dienen.
3. Aufgrund der schlechten Wärmeleitfähigkeit von PVC wurden beim Erhitzen Fremdkunststoffe erhitzt, das Zwischenmaterial befindet sich jedoch immer noch im Kondensationszustand, und sogar der periphere Teil des peripheren Teils der Überhitzungszersetzung, der Der innere Teil der Schmelze kann noch ungeschmolzen sein. Alle Gründe müssen im Produktdesign, im Formenbau und im Spritzgussprozess liegen, um volle Aufmerksamkeit zu schenken und insbesondere die besten Hersteller von PVC-Spezialspritzgussmaschinen auszuwählen, um das ideale Produkt zu schaffen.
Zur Einführung sind zum Spritzgießen von PVC folgende Punkte zu beachten, ich hoffe, dem Bediener weiterhelfen zu können.
Beim Produktdesign und Formenbau sollten folgende Punkte beachtet werden:
1. Produkte versuchen, keine scharfen Ecken oder Mutationen und Dicken zu haben und streben danach, sich kaum zu verändern, um die Entstehung von PVC-Abbau und -Verschlechterung zu verhindern.
2. Die Form sollte mehr als 10 Grad der Herausziehneigung betragen, reserviert für etwa 0,5 Prozent der Schrumpfung.
3. Beim Design des Formkanals sollten einige Punkte beachtet werden
(a) Die Einspritzöffnung der Form sollte etwas größer als das Einspritzdüsenloch und größer als der Durchmesser des Hauptströmungskanals sein, damit das in den Formhohlraum fließende PVC-Material nicht stagniert und der Druck erhöht werden kann ausgewogen.
(b), so weit wie möglich das Absperrtor zu verwenden, damit die Schlacke nicht in das Produkt fließt und die Scopolamin-Läufer bei der Temperaturreduzierung leicht zu formen sind.
(c) Der Anguss sollte in der dicksten Wand des Produkts ausgelegt und breit genug sein, wobei die Länge am besten im Abstand von 6-8mm liegt, damit das PVC-Material gleichmäßig fließt.
(d) Um den Druckabfall auszugleichen und ein einfaches Entformen zu ermöglichen, sollte der Angusskanal am besten rund sein, je nach Größe und Gewicht des Produkts mit einem Durchmesser zwischen 6-10mm.
4. Die Formtemperatur sollte über eine Kühlwasserregelung verfügen, damit die Formtemperatur zwischen 30 und 60 Grad geregelt werden kann.
5. Die Formoberfläche sollte sauber und verchromt sein.
Beim Spritzgussprozess sollten folgende Punkte beachtet werden:
1. Der Gegendruck sollte auf etwa 1 MPa kontrolliert werden. Ein zu hoher Gegendruck erzeugt eine übermäßige Scherkraft, so dass sich das PVC bei Überhitzung zersetzt. Gleichzeitig soll im Schmelzprozess eine mehrstufige Gegendruckregelung zum Einsatz kommen. Zu Beginn ist die wirksame Länge der Schnecke groß, der Gegendruck sollte gering sein, mit abnehmender wirksamer Länge der Schnecke sollte der Gegendruck entsprechend erhöht werden, um die Wärmereduzierung auszugleichen. Rückenmaterial vor dem Ende eines kleinen Abschnitts und sollte den Gegendruck verringern, um ein Austreten von Speichel zu verhindern.
2. Die Schneckengeschwindigkeit sollte je nach Durchmesser unterschiedlich sein.
Allgemeiner Durchmesser<60mm, the speed of 50-70rpm; diameter>70 mm, die Geschwindigkeit beträgt 20-50 U/min, um übermäßige Scherkräfte und PVC-Abbau zu verhindern.
3. Um die Kunststoffeinspritzung in die Kavität zu ermöglichen, ist die Geschwindigkeit an jeder Stelle gleichmäßig. Die allgemeine Einspritzgeschwindigkeit sollte mehrstufig gesteuert werden -unterstützt durch eine Erhöhung der Einspritzgeschwindigkeit, damit bisher keine Risse und Schrumpfspuren entstehen, darf nicht zu schnell eingespritzt werden, um eine Korrosion der Produktoberfläche zu verhindern.
4. Die Temperatur des Zylinders sollte während des Einspritzvorgangs zwischen 170-190 Grad kontrolliert werden. Wenn die Fasstemperatur die eingestellte Temperatur erreicht, sollte das Gebläse gestartet werden, um die Temperatur abzukühlen, und dann aufhören zu blasen und zu heizen, wenn es aufgewärmt werden muss, um eine Überhitzung und Verschlechterung des PVC zu verhindern.
Aufgrund der besonderen Eigenschaften von PVC, also der Verwendung spezieller PVC-Spritzgussmaschinen bei der Herstellung, sollten folgende Punkte beachtet werden:
1 Schrauben-L/D-Verhältnis sollte 20:1 besser sein, Kompressionsverhältnis 1:1.6-1:1,2.
2. Die Schraube und die Düse sollten speziell für PVC mit verchromter Oberfläche gefertigt sein.
3. Einspritzdruck, Geschwindigkeit, Gegendruck und Temperatur können mehrstufig und präzise gesteuert werden.
Bei der Vorbereitung der Rohstoffe sollten folgende Anforderungen beachtet werden:
1. Es muss vermieden werden, andere Kunststoff-PVC-Rohstoffe zu verwenden, die zu einer Verschlechterung der PVC-Rohstoffe führen. Insbesondere beim Spritzgießen über andere Rohstoffe müssen vor dem Spritzgießen von PVC-Produkten zunächst der Zylinder und die Schnecke im Inneren des Kunststoffs gereinigt werden. (Mit PE\\\\PP\\\PS Material saubere Schnecke, Zylinder)
2. Vor dem Stoppen der Maschine muss das PVC-Material vollständig gereinigt werden. Bei längerem Stillstand der Maschine sollten Schnecke und Zylinder mit Reinigungsmittel gereinigt werden, um eine Korrosion der Maschine durch das PVC zu verhindern.
3. Wenn das PVC-Material länger als 6 Monate gelagert wird und die Umgebung heiß und feucht ist, sollte es vor der Verwendung 2-5 Stunden lang bei 60-80 Grad getrocknet werden.
PVC wird neben Additiven auch mit anderen Harzen für Misch- und Modifizierungsmethoden verwendet, so dass es einen offensichtlichen praktischen Wert hat. Diese Harze sind CPVC, PE, ABS, EVA, MBS und so weiter.
UPVC hat eine hohe Schmelzviskosität und eine schlechte Fließfähigkeit, und selbst wenn der Einspritzdruck und die Schmelztemperatur erhöht werden, ist die Änderung der Fließfähigkeit nicht signifikant. Darüber hinaus liegt die Formtemperatur des Harzes sehr nahe an der thermischen Zersetzungstemperatur und der Temperaturbereich, in dem das Formen durchgeführt werden kann, ist sehr eng, was es zu einem schwierig zu formenden Material macht.
1. Verarbeitung von Kunststoff
Nach 24 Stunden bei Raumtemperatur beträgt die Wasseraufnahme weniger als 0,02 Prozent, sodass eine Trocknung nicht erforderlich ist. Wenn es getrocknet werden muss, kann es für 3 Stunden in einen Heißgasofen mit 60-70 Grad oder für 1-1,5 Stunden in einen 80-Grad-Trockner gegeben werden.
Recyceltes Material kann bis zu 20 Prozent mit neuem Material vermischt werden, die Menge an recyceltem Material hängt von der Endverwendung des Produkts ab. Der Missbrauch recycelter Materialien kann zum Scheitern des Spritzgussverfahrens führen. Dies liegt nicht nur an den zu vielen recycelten Inhaltsstoffen, sondern auch daran, dass das Material viele Male wiederverarbeitet wurde. Die Qualität des recycelten Materials nimmt mit jedem Recycling mehr ab.
2. Auswahl der Spritzgießmaschine
Aufgrund der Schmelzviskosität ist UPVC leicht zu zersetzen, Zersetzungsprodukte haben eine korrosive Wirkung auf das Eisen, sein Spritzguss muss über spezielle plastifizierende Komponenten und ein Temperaturkontrollsystem verfügen.
3. Form- und Tordesign
Die Formtemperatur kann auf 40 Grad eingestellt werden. Die Länge des Angusskanals sollte kurz und der Durchmesser groß sein, um den Druckverlust zu verringern und den Nachdruck auf den Formhohlraum übertragen zu können. Je kürzer der Anschnitt, desto besser, die Stanzfläche sollte rund sein, der Mindestdurchmesser der Einspritzdüse 6 mm, in einem konischen Innenwinkel von 5 Grad.
Die Aussparung des Hauptkanals sollte ebenfalls abgerundet sein und mit dem Kaltzufuhrschacht kombiniert werden, sodass der Hauptkanal über den Radius der Aussparung, der einen Durchmesser von 7 mm haben kann, mit dem Anschnitt verbunden ist.
Der Anschnitt sollte mit einem abgerundeten Radius mit dem Formteil verbunden sein, je kürzer desto besser, und der Formschnitt sollte glatt sein.
Kalte Vertiefungen verhindern, dass halberstarrtes Material in den Formhohlraum gelangt, und ihre Bedeutung wird oft übersehen.
Die Tore sollten richtig positioniert sein, damit das Material reibungslos auf den Läufern fließt und nicht in scharfen Ecken, Schmutz und Metallspuren zurückbleibt, um eine Kompression oder Dekompression zu vermeiden, und die Läufer sollten glatt und flüssig gehalten werden.
Formen sollten aus Edelstahl gegossen werden, mit einem Chromgehalt von mindestens 13 Prozent, vorzugsweise 16 Prozent, und einer Rockwell-Härte von mindestens 55, Formen aus gehärtetem Stahl können zur Erzielung einer Schutzwirkung verchromt werden.
Nach der Herstellung sollte die Formoberfläche sorgfältig mit milder Lauge gereinigt und anschließend mit Ölspray oder Silikonspray eingesprüht werden.
4. Schmelztemperatur
Verfügbare Luftschuss-Messmethode im Bereich von 185-205 Grad. Durch die Injektion der Materialglätte kann die genaue Schmelztemperatur des UPVC ermittelt werden. Wenn das Material nach dem Einspritzen rau und uneben ist, ist das ein Beweis dafür, dass das Material nicht gleichmäßig ist (Plastifizierung reicht nicht aus), die Temperatur ist zu niedrig eingestellt; B. nach der Injektion Schaum und viel Rauch, spricht man von einer zu hohen Temperatur.
5. Einspritzgeschwindigkeit
Die Einspritzgeschwindigkeit sollte langsam sein, da sonst eine übermäßige Scherung zu einer Verschlechterung des Materials führt. Bei der Herstellung von extrem glatten, dickwandigen Produkten aus UPVC sollte die Geschwindigkeit der mehrstufigen Spritzgussform aufgefüllt werden.
6. Schneckengeschwindigkeit
Sollte auf den Formzyklus abgestimmt sein. Die Geschwindigkeit der Schneckenoberfläche sollte 0.15-0,2 m/s nicht überschreiten
7. Gegendruck
Bis zu 150 bar, je niedriger desto besser, üblicherweise 5 bar.
8. Stagnationszeit
Bei einer Temperatur von 200 Grad sollte die Fassverweilzeit höchstens 5 Minuten betragen. Bei einer Temperatur von 210 Grad darf die Fassverweilzeit 3 Minuten nicht überschreiten.
