1. Der Grund für die mehr schwarzen Flecken
- Die Qualität des Rohmaterials selbst ist schlecht, mit mehr schwarzen Flecken
- Durch die lokale Überhitzung der Schnecke, wodurch das Material aufkohlt, wird auch das Hartmetall auf den Materialstreifen gebracht, was zu mehr Spitzen führt
- Die lokale Scherung der Schnecke ist zu stark, was zu einer Verschärfung der Materialkarbonisierung führt, und das Karbid wird an den Materialstreifen gebracht, was zu mehr Einspeisepunkten führt
- Der Kopfdruck ist zu groß (einschließlich Verstopfung, zu viel Filtersieb, die Kopftemperatur ist zu niedrig), das Rückflussmaterial ist zu viel, die Materialkarbonisierung nimmt zu und das Karbid wird an die Materialstange gebracht, was zu mehr Zufuhrpunkten führt
- Die Lebensdauer der Maschine ist lang, der Spalt zwischen Schnecke und Zylinder wird größer und die Haftung der Zylinderwand nimmt zu. Im Laufe der Extrusionszeit wird es allmählich an die Materialstange gebracht, was zu mehr Punkten führt
- Die natürliche Auslassöffnung und die Vakuumauslassöffnung werden lange Zeit nicht gereinigt, die Ansammlung von Holzkohlechemikalien wird erhöht und die anschließende kontinuierliche Extrusion wird an die Materialstange gebracht, was zu mehr Zufuhrpunkten führt
- Äußere Umgebung oder künstliche Ursache für andere Verunreinigungen gemischt, was zu mehr schwarzen Flecken führt
- Die Mundform (einschließlich des Auslasses und der inneren toten Ecken) ist nicht sauber, was zu mehr schwarzen Flecken führt
- Der Auslass ist nicht glatt genug (wie einige flache Rillen und Schlaglöcher usw.), Materialien können sich über einen langen Zeitraum ansammeln, im Laufe der Extrusionszeit wird es allmählich karbonisiert und dann zur Materialstange gebracht, was zu mehr führt Dunkle Stellen
- Ein Teil des ursprünglichen Gewindes wird beschädigt (fehlender Winkel, Verschleiß und andere Bildung von toten Ecken), was dazu führt, dass der tote Winkel zur Karbonisierung des Materials führt, das im anschließenden kontinuierlichen Extrusionsprozess allmählich aus der Materialstange herausgebracht wird mehr schwarze Flecken
Natürlicher Auspuff und Vakuumabzug sind nicht glatt, was zur Karbonisierung des Materials in der Schraube führt, was zu mehr schwarzen Flecken führt
2. Analyse der Probleme des Verarbeitungsprozesses des fertigen Produkts
Ursprünglicher Mangel des gebrochenen Streifens:
Erhöhen Sie die Anzahl der Filtermaschen oder die Blattzahl;
Reduzieren Sie die Host-Geschwindigkeit oder erhöhen Sie die Einzugsgeschwindigkeit entsprechend;
Reduzieren Sie die Extrusionsverarbeitungstemperatur entsprechend (Nase oder andere Bereiche)
Äußere Verunreinigungen:
Überprüfen Sie, ob die toten Ecken der Ausrüstung in jedem Misch- und Austragsglied gereinigt sind und ob Verunreinigungen eingemischt sind
So wenig wie möglich Brechmaterial oder manuelles Brechmaterial für die erste Siebung zugeben, Verunreinigungen entfernen
Erhöhen Sie die Anzahl der Filtermaschen und -blätter
Versuchen Sie, Löcher mit möglichen Ablagerungen (Feststoff oder Netz) zu bedecken.
Innere Verunreinigungen:
Der Kopfdruck ist zu hoch (einschließlich Verstopfung der Mundform, zu viele Filtersiebe, Kopftemperatur ist zu niedrig), was zu einem Anstieg des Rückflusses und einer Karbonisierung führt, Karbid wird unter Zugwirkung aus dem Band genommen, was zu Bruch führt Streifen
Extruder lokale Überhitzung, dadurch verstärktes Aufkohlen, Karbid wird unter Zugeinwirkung aus dem Materialband herausgerissen, Bandbruch ist die Folge
Die Schneckenscherung ist zu stark, es kommt zu einer lokalen Verkokung von Werkstoffen, dem Materialband wird unter Zugwirkung Karbid entzogen, Bandbruch ist die Folge
Die Lebensdauer der Maschine ist lang, die Schnecke und der Zylinderverschleiß, der Spalt nimmt zu, der Rückfluss nimmt zu, das an der Zylinderwand haftende Karbid nimmt zu, mit der Extrusionszeit wird das Karbid allmählich zum Materialstreifen herausgenommen die Einwirkung von Zug, was zu einem Bruch des Bandes führt
Vakuum- oder natürliche Auslassöffnungen (einschließlich Dichtungen und tote Ecken) werden längere Zeit nicht gereinigt, das Vorhandensein von Kohlenstoffchemikalien wird unter Zugwirkung auf das Band gebracht, was zu einem Bruch des Bandes führt
Die Nasen-Mund-Form (einschließlich der Auslassöffnung und des inneren toten Winkels der Nase) wird nicht gereinigt, und die Mund-Form enthält Karbid oder Verunreinigungen werden an den Materialstreifen gebracht, was zu einem gebrochenen Streifen unter Zugwirkung führt
Das Zeitintervall für den Filterwechsel ist zu lang, der Filter ist verstopft, das Material kann nicht herauskommen, was zu gebrochenen Streifen führt
Schlechtes Formen von Materialien
Die Extrusionstemperatur ist niedrig oder die Schneckenscherung ist zu schwach, das Material wird nicht vollständig plastifiziert, das Material stößt unter Zugeinwirkung an, was zu Bandbruch führt
Additive mit niedrigem Schmelzpunkt (einschließlich EBS oder PETS usw.) im Formulierungssystem können unter der Prämisse einer schwachen Schneckenscherung oder eines vergrößerten Spalts zwischen der Schnecke und dem Zylinder und einer schwachen Scherung zu einer schlechten Plastifizierung und einem gebrochenen Streifen führen
Änderungen der Materialeigenschaften
Gemischte Komponenten bei gleicher Temperatur, Flüssigkeit ist ein zu großer Unterschied, da die Fließfähigkeit nicht übereinstimmt oder nicht vollständig kompatibel ist (einschließlich physikalischer Verflechtung und chemischer Reaktion), theoretisch wird dies als "Phasentrennung", "Phasentrennung" im Allgemeinen bei gemischter Extrusion bezeichnet wird nicht erscheinen, mehr erscheinen im Spritzgussverfahren, aber wenn der MFR zu groß ist, unter der Voraussetzung, dass die relative Scherung der Schnecke schwach ist, kann es brechen
Viskositätsänderung der gemischten Komponenten: Für das gleiche Material, wenn die MFR-Reduzierung, Härte, Steifigkeit und Lücke das Molekulargewicht der Charge als zuvor erhöhen, kann die Viskosität unter Einwirkung der ursprünglichen Verarbeitungstemperatur und des Prozesses erhöht werden, schlechte Plastifizierung, Verbesserung der Extrusionstemperatur oder die Geschwindigkeit der Wirtsschnecke zu reduzieren, kann gelöst werden
Materialstreifen eingeschlossener Dampf oder Abgas ist nicht glatt
Die Verarbeitungstemperatur ist zu hoch oder die lokale Scherung der Schnecke ist zu stark oder die Schnecke überhitzt lokal, was zur Zersetzung einiger Flammschutzmittel und anderer Zusatzstoffe führt, das Gas freisetzt, das Vakuum das Gas nicht rechtzeitig abzieht, das Gas wird unter Zugeinwirkung in der Materialstange eingeklemmt, was zu einem Bandbruch führt
Das Material ist stark feucht, der Verarbeitungswasserdampf gelangt nicht rechtzeitig durch die natürliche Absaugung und Vakuumentfernung, und der Dampfkörper wird unter Zugwirkung im Materialband eingeschlossen, was zu einem gebrochenen Band führt
Der natürliche Abluft- oder Vakuumabzug ist nicht glatt (einschließlich Verstopfung, Luftleckage, Dichtung ist zu hoch), was dazu führt, dass Gas (oder Dampf) unter Zugwirkung im Materialstreifen eingeschlossen wird, was zu einem Bruch des Streifens führt
Die Materialsteifigkeit ist zu groß, das Wasser ist zu kalt oder zu viel Wasser, die Traktion passt nicht
Die Materialsteifigkeit ist zu groß, die Wassertemperatur ist zu niedrig, zu hoch, der Kopf des Futters ist sehr weich, das Wasser wird sofort sehr hart, unter Einwirkung von Traktionsfehlanpassungen, verursacht Brüche —— dieses Phänomen tritt häufig bei PBT auf oder PET und Faser, PC und Faser, AS, Faser, ABS und Faserkristallisationsgeschwindigkeit ist sehr schnell oder starr ist sehr großes Material, besonders kleine Maschinenexperimente sind ernster, zur Zeit, um die Wassertemperatur zu verbessern, das Wasser zu reduzieren, einzulassen die Schneidleiste, um eine gewisse Weichheit zu bewahren, gelöst werden kann
Niedrige Filtermaschenzahl oder unzureichende Blattzahl:
Dieses Phänomen tritt häufig auf, wenn der obige Kopfdruck unzureichend ist, externe Verunreinigungen und interne Verunreinigungen.
3. Analyse der Granulation
Schlechter Auspuff:
Der Auspuff (oder Dampf) ist nicht glatt: Aufgrund des natürlichen Auspuffs oder des Vakuums ist der Auspuff nicht glatt (das Material kann zu schwer sein, kann auch Flammschutzmittel und andere Hilfszersetzungen enthalten und kann Vakuumblockaden oder Vakuum zu klein oder Lecks oder Vakuumdichtung sein Pad ist zu hoch), was zum Vorhandensein von Gas (Dampf) in den Partikeln und zur Bildung von Hohlräumen führt.
Missbildung:
Die Verarbeitungstemperatur ist niedrig, das Material ist nicht vollständig plastifiziert, leicht (Loch) durch Hohlpartikel, schwer (Loch) durch gebrochenen Streifen
Es gibt zu viele Additive mit niedrigem Schmelzpunkt (einschließlich EBS oder PETS) unter der Prämisse einer schwachen Schneckenscherung (z. B. Linie 2 Produktion von gewöhnlichem ABS, EBS kann nicht zu viel sein, zu viele "Poren"), was zu einem schlechten Ergebnis führt Materialplastifizierung und Hohlbildung
Es gibt zu viele Additive mit niedrigem Schmelzpunkt (einschließlich EBS oder PETS) und der Abstand zwischen Schnecke und Zylinder nimmt zu (z. B. produziert Linie 1 gewöhnliches ABS, manchmal kann EBS nicht zu viel sein, zu viele "Poren") oder schwache Schnecke Scherung, was zu einer schlechten Plastifizierung und Hohlbildung führt
Wassertemperatur ist zu niedrig: Die Kühlwassertemperatur ist zu niedrig, das Material trifft auf Wasserschrumpfung, was zu Schrumpflöchern führt, wie z. B. PP-Produkte —— Dieses Phänomen tritt hauptsächlich bei kristallinen Kunststoffen auf; Im Allgemeinen sollten kristalline Kunststoffe (wie PP, PA, PBT usw.) eine niedrige Wassertemperatur verwenden, nicht kristalline Kunststoffe (wie ABS, PC / ABS, HIPS usw.) eine hohe Wassertemperatur verwenden.
